制冷机溴化锂溶液结晶

  1．启动时溴化锂溶液结晶

  这种情况往往出现在首次开机、或较长时间停车后重新启动时，原因可有以下几种：

  (1)冷却水温过低：当冷却水温过低时，从吸收器出来的稀溴化锂溶液的温度也低，与浓溴化锂溶液在热交换器内进行热交换时，使浓溴化锂溶液温度下降幅度较大，导致溴化锂溶解度下降而发生结晶。另一方面，冷却水温低导致冷剂蒸汽冷凝量增多，直观观察是蒸发器内冷剂水液面升高，而吸收器内溴化锂溶液液面下降。由于溶液总量一定，冷剂水量增多，溴化锂溶液浓度必增大，当超过极限溶解度时，便引起结晶。

   (2)空气渗入机内：由于机体内渗入空气使蒸发压力降低，蒸发温度降低，稀溴化锂溶液温度也降低，在热交换器内导致浓溴化锂温度下降而引起结晶。

    解决不凝气体的渗入，首先要在停机时对机器进行查漏。方法可采用充气查漏。向机内充入氮气，压力为0.05MPa。在充氮气的同时，向机内加入少量的R12(约0.5kg)。用电子卤素检漏仪进行查漏，也可用肥皂水进行检查，漏气处做上记号便于维修。

    为排除机内的不凝气体，一般制冷机都带有溶液喷射、真空泵用于排除不凝气体。排除不凝气体，还可以采用外接真空泵抽气。溴化锂吸收制冷机外部一般有两个抽气口，不凝气体从这两个抽气口处被真空泵抽走。

    必须定时排除机组内不凝气体，观察抽气量，保证机组正常启动和运行。不凝气体排除装置不能正常工作时，将造成不凝气体过多，引起溶液结晶。此时，应重点检查抽气管路上的各种阀门是否泄漏，真空泵油质是否变坏、失效。此时，应检查管路系统阀门，检修真空泵或更换真空泵油。

    2．运行中溴化锂溶液结晶

    机组在运行时发生溶液结晶，其原因可有以下几种：

   (1)蒸汽压力高于设计值：当供蒸汽压力高于设计工作压力时，引起发生器内溴化锂溶液温度升高，特别是单效吸收制冷机，发生器出口溶液温度上升很快，易引起溶液结晶。

    对于直燃式吸收式制冷机，由于供气压力的变化、或燃气（燃油）燃烧装置动作失灵造成燃烧室温度过高，易引起溶液结晶。

    蒸汽加热吸收式制冷机应保证使供气压力稳定，燃气加热吸收式制冷机应保证燃气供气压力稳定，燃气流量稳定。检查发生器内温度设定值是否准确。

   (2)冷却水温过低，不凝气体未排除：这也是造成运行过程中结晶的重要原因，解决方法同前述。

   (3)系统中能量添加剂不足造成溶液结晶：系统中缺少能量添加剂（一般为甲辛酸）、或能量添加剂沉积在温度最低的蒸发器内时，机组内的传热效果明显下降。使系统内部出现热积累现象，吸收器内吸收能力下降，此时容易发生结晶。

    为防止由于添加剂不足而造成结晶，需要添加甲辛醇，同时打开旁通阀门，将蒸发器中的冷剂水连同沉积在蒸发器内的甲辛醇排至吸收器中去，即通常讲的排污。使甲辛酸充分混合在溶液中，甲辛酸能强烈地降低溶液表面张力，当在溴化锂溶液中加入0.13%的甲辛醇时，机组的制冷量将提高10%～15%。因为加入甲辛酸后，溶液的表面张力降低，使溶液吸收冷剂蒸汽的能力加强。但应注意甲辛醉在高温下易分解，国外有些机组采用氟化醇作为添加剂。

    3．机组停机时发生结晶

    造成停机后发生结晶的原因有以下两种情况：

    停机后稀释时间过短，造成机组内溶液浓度分布不均。浓度高的局部地区由于蒸汽阀门关闭，使溶液温度逐渐下降，溶解度降低，造成结晶。

    另外，当机组环境温度过低时也易造成结晶。这种情况一般发生在冬季机组停止运行而溶液又未排出时。’

    对于以上两种情况的解决办法是当停机后，使机组内的浓溶液充分稀释，达到各部分溶液浓度相同。在停机后，使溶液泵再运转20—30分钟，可保证溶液充分稀释。越冬停机的机组设备要提高环境温度，对机组设备进行保温处理。在有条件的地方应取出机组内的溴化锂溶液，避免结晶。