TBM的主机系统保养

(1)检查。洞内整备工班的检查工作，应在每班保养之前开始，并贯穿保养过程始终。

①破损及磨损检查：保养前，各专业工程师应在所辖范围内对主机进行外观检查，例如相对运动表面有无积垢和损伤；离合器摩擦片磨损量检查，刀盘内溜碴槽磨损检查，主机各部件和结构件、踏板是否砸伤；钢拱架回转托轮磨损、各部螺栓是否松动或脱落；各传感器是否松动或断线；液压系统是否外泄，阀块安装是否牢固，油管接头是否松动或破损等。

②裂纹检查：由于焊接应力、掘进时强烈振动和内应力分布不均，导致完好的焊缝逐渐开裂，严重时钢结构坠落，砸伤人员和设备、管路，故重点部位（主体部件结构、电机平台连接处）和振动剧烈处的裂纹应及时焊补、焊牢。

③功能检查：某些附属设备动作是否正常，仅靠外观检查或根据掘进设备运转情况的记录无法准确判断，保养时尽可能在外观检查的基础上对设备进行功能检查。例如：各类吊机的动作是否正常；钢拱架安装及运送机构运转是否灵活等。

④油位和滤芯堵塞情况检查：每班检查液压系统或润滑系统的油箱、回转马达、变速箱等带有油位指示的部位，观察带有滤芯堵塞指示的所有油滤清器，根据需要及时更换。

每周要对全部泵站油箱、齿轮箱或油马达的油位进行观察（各油箱均有观察视窗并标有最大、最小油位刻线）。凡油位不足时，及时补充新油；因油管爆裂损失的油液，也应及时加注，以免油量不够而造成动作失常或高温。

发现油位显著升高时应引起警惕，及时分析并查找原因，如：系统是否进水或混入其他液体。根据需要可对在用油和新油做黏度对比或含水量试验。

(2)清洁。

①操作人员负责对分管设备的操作手柄、仪表、视窗等外观表面和环境（锚杆钻机作业区、电动机和变速箱壳体、电动机平台、钢架移动平台、连接桥上部平台等部位）进行清洁。

②为防止油封损伤和精密表面损伤，要保持TBM的油缸活塞杆外露面、导轨面、仪表表面、显示窗表面、需要拆卸部位的表面和注油嘴的清洁，不得存在锈斑、油污、泥水，清理后应涂抹少量润滑脂。

③每月用高压风吹扫离合器压盘与摩擦片之间的积尘，用胶皮妥善遮盖离合器罩，以免落入油污或脏污，引起离合器片打滑。

④必要时采取防尘、防水防锈、防砸措施，尤其是主机上各液压分配阀、操纵阀和各信号电缆，应加焊铁板或保护套保护。

⑤为防止各结构件、相对运动件由于落石淤塞而造成挤压、卡滞、变形（楔形效应）或剧烈磨损，应及时清除各死角及滑轨面的碎石、淤泥。例如，钢架移动平台垂直油缸和水平油缸的导向套要进行清理并涂油，上部推进缸底面、钢架顶升油缸最下端要保持清洁。

⑥维修工班要及时冲洗除尘器内的钢丝滤网和纤维滤网，并冲洗除尘风机风道内的积尘；定期打开刀盘后部上方硬风道小盖板，检查风道内积尘厚度，并及时进行清理。

(3)润滑。

①每班对全部部件（变速箱、主轴承、主液压油箱、锚杆钻机油箱、仰拱起重机、材料起重机等）的油位指示装置进行观察。凡油位不足时，应及时查明原因。如果由于漏损，可通过滤油机补足。

②整备班应及时清除钢架移动平台导向滑动板滑动面上的脏污，同时涂抹润滑脂。

③每班应检查外机架和主轴承润滑脂泵的工作状况（正常工作压力16 MPa左右、脉冲次数9次），过高时则需进一步检查润滑脂分配阀进出脂口是否堵塞，如堵塞则应清洗重装。油脂用完后应及时更换。

④每周由内机架进入刀盘，查看主轴承内外迷宫式密封处是否有润滑脂挤出。停机保养时注意观察，若无溢出，打开润滑脂泵持续泵入油脂，达到满意效果时再关机。

⑤每季度清理前后外机架撑靴及后支撑导向柱上积尘，并涂抹高黏度的齿轮油。

⑥运转中发现滤清器压差报警指示，或者滤清器上部中心红色按钮出现几次按下后又跳起的现象，说明滤芯已严重污染堵塞，必须及时换新。若因传感器等其他原因造成的误报，可不必取出滤芯。若滤芯已被污染，不论新旧，一律不用。

⑦主机润滑脂加注。要对主机重要结构部件的黄油嘴加注润滑脂，其余部位根据需要每隔两天或一周加注一次。往黄油枪里注油时，切不可用手或其他不洁用具沾黄油，并且忌用棉纱擦抹。正确的做法是从外机架润滑脂泵专用注油嘴处，打开截止阀灌油。绝不能打开润滑脂桶盖取油，否则落进脏污后后患无穷。具体部位见表8-13。

表8-13 主机润滑脂加注

TBM因故障停机一周以上时，应对油缸外露面涂抹少量润滑脂。

(4)紧固：掘进期间主机各部位振动很大，结构件螺栓易脱落、折断，整备班必须进行检查，检查的重点在主机前部振动剧烈部位，例如：上下外机架连接处、传动轴两端固定套、钢架回转马达、主电动机、离合器、联轴器、推进缸球头、所有用螺栓连接的钢结构、踏板等，发现松动，及时按照规定的螺栓紧固力矩上紧，不能敷衍了事，避免发生遗漏或仅凭感觉紧固。

每半年用液压张紧装置按规定扭矩复核一次所有主机的液压张紧螺栓。

(5)调整：当检查中发现胶带跑偏、离合器摩擦片磨损过限等现象时，需及时进行调整。