预防不锈钢焊接缺陷的措施

    为防止不锈钢焊接时晶间腐蚀的发生，焊接时应采取以下措施：

   1)控制含碳量。碳是造成晶间腐蚀的主要元素，碳的质量分数在0. 08%以下时，析出碳的数量就较少，所以需控制母材和焊材的碳的质量分数在0. 08%以下。通常所说的超低碳不锈钢的碳的质量分数小于0. 03%，不会产生晶间腐蚀，因此应尽量选用碳的质量分数小于0.03%的焊材。

   2)添加稳定剂。在钢材和焊接材料中加入钛、铌等元素，以减少铬的碳化，从而可提高材料抗晶间腐蚀的能力。

   3)进行固溶处理。在焊后把焊接接头加热到1050~1100℃，然后迅速冷却，稳定奥氏体组织。另外，也可以进行850~900℃保温2h的稳定化热处理。

   4)采取双相组织。在焊缝中加入铁素体形成元素，如铬、硅、铝、钼等，使焊缝形成奥氏体加铁素体的双相组织。一般需控制焊缝金属中铁素体的含量为5%~10%。（质量分数），若铁素体过多，也会使焊缝变脆。

   5)减少焊接热输入。在焊接工艺上，可采用小的焊接电流、大的焊接速度和短弧多道焊，待一层焊完冷却后再焊下一层，或将焊件放在铜垫板上焊接，甚至直接用冷水冷却等措施来加速焊缝的冷却，使焊接接头在450~850℃温度区内的停留时间大大缩短，从而使产生贫铬区的可能性大为减小。另外还必须注意焊接顺序，与腐蚀介质接触的焊缝应最后焊接，尽量不使它受重复热循环作用。

    为防止不锈钢焊接时热裂纹的发生，可采取以下措施：

   1)控制焊缝组织。在焊缝中加入能形成铁素体的元素，使焊缝形成奥氏体加铁素体的双相组织。铁素体的存在打乱了奥氏体结晶的方向性，细化了焊缝的组织，分离间隔了低熔点杂质和晶格缺陷，从而提高了焊缝的抗热裂性能。此外铁素体可以溶解更多的有害杂质，以减少低熔点共晶在晶粒边界上的偏析。

   2)控制化学成分。应减少母材和接头的含碳量，可采用超低碳奥氏体钢材和焊丝，并减少焊缝金属的有害杂质磷、硫等。

   3)选用小功率焊接参数和冷却速度快的工艺。焊接时应采取尽量快的焊接速度以减少熔池和母材过热。多层焊时，要严格控制层间温度不宜过高，要等前一道焊缝冷却后再焊下道焊缝。焊接中断或结束时，弧坑要填满，以防止产生弧坑裂纹。