钨极氩弧焊常见缺陷的产生原因及防止技术方法

    钨极氩弧焊常见缺陷的产生原因及防止方法

缺陷

    产生原因

    防止方法

焊缝成

形不良

  1)焊接参数选择不当

  2)焊枪操作运动不均匀

  3)送丝方法不当

  4)熔池温度控制不好

  1)选择正确的焊接参数

  2)提高焊枪与焊丝配合的操作技能

  3)提高焊枪与焊丝配合的操作技能

  4)焊接过程中密切关注熔池温度

夹渣或

氧化膜

  夹层

  1)氩气纯度低

  2)焊件及焊丝清理不彻底

  3)氩气保护层流被破坏

  1)更换使用合格的氩气

  2)焊前认真清理焊丝及焊件表面

  3)采取防风措施等保证氩气的保护效果

夹钨

  1)焊接电流密度过大，超过钨极的

承载能力

  2)操作不稳，钨极与熔池接触

  3)钨极直接在工件上引弧

  4)钨极与熔化的焊丝接触

  5)钨极端头伸出过长

  6)氩气保护不良，使钨极熔化烧损

  1)选择合适的焊接电流或更换钨极

  2)提高操作技能

  3)尽量采用高频或脉冲引弧，接触引弧时要在引弧

板上进行

  4)提高操作技术，认真施焊

  5)选择合适的钨极伸出长度

  6)加大氩气流量等保证氩气的保护措施

咬边

  1)焊枪角度不对

  2)氩气流量过大

  3)电流过大

  4)焊接速度太快

  5)电弧太长

  6)送丝速度过慢

  7)钨极端部过尖

  1)采用合适的焊枪角度

  2)减小氩气流量

  3)选择合适的焊接电流

  4)减慢焊接速度

  5)压低电弧

  6)配合焊枪移动速度，同时加快送丝速度

  7)更换或重新打磨钨极端部形状

裂纹

  1)弧坑未填满

  2)焊件或焊丝中C、S、P含量高

  3)定位焊时点距太大，焊点分布不当

  4)未焊透引起裂纹

  5)收尾处应力集中

  6)坡口处有杂质、脏物或水分等

  7)冷却速度过快

  8)焊缝过烧，造成铬镍比下降

  9)结构刚性大

  1)收尾时采用合理的方法并填满弧坑

  2)严格控制焊件及焊丝中C、S、P含量

  3)选择合理的定位焊点数量和分布位置

  4)采取措施保证根部焊透

  5)合理安排焊接顺序，避免收尾处于应力集中处

  6)焊前严格清理焊接区域

  7)选择合适的焊接速度

  8)选择合适的焊接参数，防止过烧

  9)合理安排焊接顺序或采用焊接夹具辅助进行焊接

未焊透

  1)坡口、间隙太小

  2)焊件表面清理不彻底

  3)钝边过大

  4)焊接电流过小

  5)焊接电弧偏向一侧

  6)电弧过长或过短

  1)3~ 10mm焊件应留0.5~2mm间隙，单面坡口大于

  900

  2)焊前彻底清理焊件及焊丝表面

  3)按工艺要求修整钝边

  4)按工艺要求选用焊接电流

  5)采取措施防止偏弧

  6)焊接过程中选用合适的电弧长度

焊瘤

  1)焊接电流太大

  2)焊枪角度不当

  3)无钝边或间隙过大

  1)按工艺要求选用焊接电流

  2)调整焊枪角度

  3)按工艺要求修整及组对坡口

烧穿

  1)焊接电流太大

  2)熔池温度过高

  3)根部间隙过大

  4)送丝不及时

  5)焊接速度太慢

  1)选用合适的焊接电流

  2)提高技能，焊接中密切关注熔池温度

  3)按工艺要求组对坡口

  4)协调焊丝进给与焊枪的运动速度

  5)提高焊接速度