熔化极氩弧焊常见缺陷的产生原因及防止技术方

熔化极氩弧焊常见缺陷的产生原因及防止方法

缺陷

    产生原因

    防止方法

焊缝形

状不

规则

  1)焊丝未经校直或校直效果不好

  2)导电嘴磨损造成电弧摆动

  3)焊接速度过低

  4)焊丝伸出长度过长

  1)检修、调整焊丝校直机构

  2)更换导电嘴

  3)调整焊接速度

  4)调整焊丝伸出长度

夹渣

  1)前层焊缝焊渣未清除干净

  2)小电流低速焊接时熔敷过多

  3)采用左向焊法操作时，熔渣流到熔池

前面

  4)焊枪摆动过大，使熔渣卷入熔池内部

  1)认真清理每一层焊渣

  2)调整焊接电流与焊接速度

  3)改进操作方法，使焊缝稍有上升坡度，并使

熔渣流向后方

  4)调整焊枪摆动幅度，使熔渣浮到熔池表面

气孔

  1)焊丝表面有油、锈和水

  2)氩气保护效果不好

  3)气体纯度不够

  4)焊丝内硅、锰含量不足

  5)焊枪摆动幅度过大，破坏了氩气的保

护作用

  1)认真进行焊件及焊丝的清理

  2)加大氩气流量，清理喷嘴堵塞或更换保护效

果好的喷嘴，焊接时注意防风

  3)必须保证氩气纯度大于99.5%

  4)更换合格的焊丝进行焊接

  5)尽量采用平焊，操作空间不要太小，加强操

作技能

烧穿

  1)对于给定的坡口，焊接电流过大

  2)坡口根部间隙过大

  3)钝边过小

  4)焊接速度小，焊接电流大

  1)按工艺规程调节焊接电流

  2)合理选择坡口根部间隙

  3)按钝边、根部间隙情况选择焊接电流

  4)合理选择焊接参数

熔深

不够

  1)焊接电流太小

  2)焊丝伸出长度过长

  3)焊接速度过快

  4)坡口角度及根部间隙过小，钝边过大

  5)送丝不均匀

  1)加大焊接电流

  2)调整焊丝的伸出长度

  3)调整焊接速度

  4)调整坡口尺寸

  5)检查、调整送丝机构

咬边

  1)焊接参数不当

  2)操作不熟练

  1)选择合适的焊接参数

  2)提高操作技术

裂纹

  1)焊丝和焊件均有油、锈和水分等

  2)熔深过大

  3)多层焊时第一层焊缝过小

  4)焊后焊件内有很大的应力

  1)焊前仔细清除焊丝和焊件表面的油、锈和水

分等污物

  2)合理选择焊接电流与电弧电压

  3)加强打底层焊缝质量

  4)合理选择焊接顺序，进行消除内应力热处理